La producció de patró de cera (també conegut com a "patró d'inversió") és el primer i més important procés de fabricació, i és la condició principal per obtenir peces de fosa d'alta-qualitat. Els defectes en els patrons de cera malgasten costos laborals, temps de producció i recursos valuosos; Els patrons de cera no qualificats que entren al procés-de fabricació de closques, o fins i tot al procés d'abocament, donen lloc a productes defectuosos. Això augmenta els costos de producció de fàbrica i els terminis de lliurament, afectant la reputació i els beneficis econòmics de l'empresa. Per tant, s'ha de prestar atenció i trobar solucions per als defectes del model de cera.
Actualment, els materials d'emmotllament a base de-cera-baixa temperatura o els materials de cera de temperatura mitjana-s'utilitzen àmpliament per premsar patrons de cera. En general, els patrons de cera tenen defectes com ara porus, cavitats de contracció i esquerdes.
I. Porus
1. Característiques del defecte
Hi ha cavitats de superfície llisa-a la superfície local del patró de cera.
2. Causes
(1) S'entra en excés de gas durant la preparació del material de cera i es realitza un tractament de desgasificació insuficient.
A la producció, la preparació de materials de cera a baixa-temperatura sol implicar quatre processos: fusió de cera, descamació de cera, barreja de pasta de cera i desgasificació. Sovint s'utilitza un mesclador de fulles espirals per barrejar el material de cera (o "pasta de cera"). Durant el procés de mescla, una gran quantitat de gas és inevitablement arrossegada; i com més gira el mesclador, més gas s'arrossegue. Especialment si el material de cera no es desgasifica suficientment després de la barreja, queda una gran quantitat de gas arrossegat al material de cera.
(2) Ubicació inadequada del port d'injecció de cera, que provoca l'entrada de gas durant el procés d'injecció de cera.
La col·locació incorrecta del port d'injecció de cera provoca turbulències durant la injecció de cera a la cavitat del motlle, provocant un arrastre excessiu de gasos.
(3) Disseny inadequat del motlle, que dificulta la ventilació de la cavitat.
La distància que recorre el material de cera per omplir la cavitat del motlle és massa llarga i la ventilació de la cavitat és deficient.
3. Mesures preventives
(1) Respecteu estrictament el procés de preparació del material de cera i els procediments operatius.
Quan prepareu material de cera d'àcid esteàric de parafina-, presteu atenció a l'ordre d'addició de materials, és a dir, afegiu primer àcid esteàric i, després que s'hagi fos completament, afegiu parafina o cera reciclada, escalfant fins a un estat totalment fos, amb una temperatura inferior o igual a 90 graus. Quan s'inicia el procés de mescla, la velocitat del mesclador pot ser més alta (per exemple, 400 r/min). Després d'augmentar la temperatura de la cera, la velocitat del mesclador es pot reduir (200-300 r/min). Després de barrejar correctament la cera, s'ha de realitzar un tractament de desgasificació durant almenys 0,5 hores per permetre que el gas atrapat a la cera s'escapi completament.
(2) Milloreu la posició del port d'injecció de cera per evitar turbulències a la cavitat del motlle.
El port d'injecció de cera s'ha d'ubicar preferiblement a la porta interior o en una superfície amb marge de mecanitzat, i la seva mida ha de coincidir amb el broquet d'injecció de la màquina d'injecció de cera; el port d'injecció ha d'assegurar que la cera omple la cavitat del motlle sense problemes i a la distància més curta, sense generar turbulències.
(3) Millorar el disseny del motlle per facilitar l'eliminació de gas de la cavitat del motlle.
La millora del disseny del motlle facilita l'eliminació del gas de la cavitat del motlle; si cal, afegiu forats de ventilació.
II. Encongiment
1. Característiques del defecte
Les depressions causades per la contracció localitzada apareixen a les parts més gruixudes del patró de cera.
2. Causes
(1) Alimentació insuficient a les parts més gruixudes (depressions) del patró de cera.
La pressió d'injecció del patró de cera és un dels principals paràmetres del procés d'emmotllament. La baixa pressió d'injecció condueix a una taxa de contracció més gran a les parts més gruixudes (depressions) del patró de cera. Quan no s'aconsegueix una alimentació suficient, es produeix una contracció en aquestes zones.
El temps de manteniment de la pressió és un altre paràmetre del procés d'emmotllament. Després que la cera ompli la cavitat del motlle, un temps de pressió de retenció insuficient augmenta la taxa de contracció a les parts més gruixudes (depressions) del patró de cera. Quan no s'aconsegueix una alimentació suficient, es produeix una contracció en aquestes zones.
(2) Volum d'injecció de cera insuficient i alimentació insuficient.
Si el port d'injecció de cera és petit, o està mal posicionat, o la pressió d'injecció és baixa, la quantitat de cera injectada a la cavitat del motlle és insuficient. Quan les parts més gruixudes (depressions) del patró de cera no reben una alimentació suficient, es produeix una contracció en aquestes zones.
(3) Diferència excessiva de gruix de paret en el patró de cera, que és desfavorable per a l'alimentació.
El disseny estructural del patró de cera no és raonable, amb diferències excessives en el gruix de la paret, la qual cosa és desfavorable per a l'alimentació.
(4) La temperatura de la cera és massa alta durant la injecció, o la temperatura del motlle és massa alta, o tots dos són massa alts. L'alta temperatura de la cera, l'alta temperatura d'emmotllament, o ambdues, augmenten la taxa de contracció del material de cera; quan no s'aconsegueix una compensació suficient per a la contracció, es produeixen cavitats de contracció.
(5) La taxa de contracció del material de cera és relativament gran.
En la producció, s'utilitza cera de parafina-àcid esteàric, normalment de 58-62 graus (és a dir, No. 58-62) parafina blanca i àcid esteàric de primer-triple-compressió, cadascuna representa el 50% quan s'acaba de preparar. La taxa de contracció de la parafina blanca No. 58 és més gran que la de la parafina blanca No. 62. La cera de parafina-àcid esteàric té una taxa de contracció més alta que la cera de polietilè de baix pes molecular de parafina.
3. Mesures preventives
(1) Augmenta la capacitat de compensació de la contracció del material de cera.
Quan es premeu motlles de cera, la pressió d'injecció es selecciona generalment entre 0,2 i 0,5 MPa. Augmentar adequadament la pressió d'injecció no només augmenta la densitat del material de cera al motlle, sinó que també redueix la taxa de contracció del material de cera. Augmentar adequadament el temps de pressió de retenció, generalment (3-10) s o més, també pot reduir la taxa de contracció del material de cera i augmentar la capacitat de compensació de la contracció del material de cera.
(2) Augmenteu la quantitat de cera injectada per augmentar la capacitat de compensació de la contracció.
Augmenteu adequadament la-secció transversal del forat d'injecció de cera per augmentar la quantitat de cera injectada per unitat de temps; o canvieu la posició del forat d'injecció de cera per garantir una compensació suficient de contracció a les parts més gruixudes del motlle de cera.
(3) Milloreu l'estructura del motlle de cera per fer que el gruix de la paret sigui el més uniforme possible.
Quan sigui possible, uniformitzeu el gruix de la paret del motlle de cera; si cal, col·loqueu blocs de cera freda-prefets (també anomenats "nuclis de cera") a les parts més gruixudes del motlle de cera abans d'injectar el material de cera per formar el motlle de cera. Els blocs de cera freda es poden col·locar localment o totalment depenent de la mida i la forma del motlle de cera. Els blocs de cera freda s'han de col·locar al motlle mitjançant sortints còniques. L'alçada dels ressalts s'ha de determinar segons la mida de la peça, generalment controlada a 2-3 mm. El material de cera utilitzat per als blocs de cera freda ha de ser el mateix que el material de cera del motlle de cera.
(4) Controleu la temperatura del material de cera i del motlle durant la injecció de cera. Quan s'injecta cera, per a ceres de baixa -temperatura, generalment són adequades una temperatura de la cera de T=48–52 graus i una temperatura del motlle de T{=18–25 graus; per a ceres de temperatura mitjana-, una temperatura de la cera de T=52–60 graus i una temperatura del motlle de T{=20–24 graus són generalment adequades.
(5) Seleccioneu ceres amb una taxa de contracció menor.
Per exemple, utilitzar cera de parafina blanca de 62 graus en lloc de cera de parafina blanca de 58 graus redueix la taxa de contracció. Augmentar el contingut de parafina a la cera en un 5-10%, és a dir, fins a un 55-60%, també pot reduir la taxa de contracció. Alternativament, l'ús d'una barreja de cera de cera de parafina blanca de 60 graus (contingut del 95%) i polietilè de baix pes-molecular- (contingut del 5%) produeix una taxa de contracció d'aproximadament un 1%, que és relativament baixa.
III. Esquerdes
1. Característiques del defecte
Sovint apareixen esquerdes localitzades al motlle de cera a la línia de separació del motlle de cera.
2. Causes
(1) Alta taxa de contracció i poca plasticitat del material de cera.
Quan s'utilitza cera blanca refinada de 58 graus o cera de parafina blanca barrejada amb àcid esteàric de primer grau-triple-premut amb una proporció del 50% cadascuna, la taxa de contracció lliure del motlle de cera és d'aproximadament un 2%. Quan el contingut d'àcid esteàric a la cera és superior al 80%, la seva duresa i plasticitat són pobres, provocant fàcilment esquerdes al motlle de cera.
(2) La temperatura del motlle, o la sala de modelatge o l'aigua de refrigeració és massa baixa.
Una temperatura del motlle massa baixa, o una temperatura de la sala de modelat massa baixa, o una temperatura de l'aigua de refrigeració massa baixa, provoca un refredament excessivament ràpid del motlle de cera. Quan es dificulta la contracció del motlle de cera, es produeixen esquerdes fàcilment; o si el temps de refredament del motlle de cera al motlle és massa llarg (és a dir, el temps de desemmotllament és massa llarg), dificultant la contracció del motlle de cera, es produeixen esquerdes fàcilment.
(3) Estructura / disseny del motlle de cera no raonable.
Un disseny d'estructura/motlle de cera no raonable, un gruix desigual de la paret del motlle de cera i cantonades massa petites o afilades a les zones de transició entre seccions gruixudes i primes, poden provocar esquerdes en els punts febles quan es dificulta la contracció del motlle de cera.
(4) Funcionament incorrecte.
Els mètodes de desemmotllament inadequats, o l'extracció del pin del nucli massa tard, poden causar esquerdes al motlle de cera.
3. Mesures preventives
(1) Seleccioneu ceres amb taxes de contracció més baixes.
Per a ceres de baixa-temperatura, utilitzar cera de parafina de 62 graus en lloc de cera de parafina de 58 graus pot reduir la contracció. Alternativament, augmentar el contingut de parafina a la cera un 5-10%, és a dir, fins al 55-60%, també pot reduir la contracció. O bé, l'ús d'una barreja de cera de cera de parafina de 60 graus (95% de contingut) i polietilè de baix pes molecular (5% de contingut) dóna com a resultat una taxa de contracció més baixa d'aproximadament un 1%.
(2) Controleu la temperatura de l'emmotllament, l'espai-per fer motlle i l'aigua de refrigeració.
Per a ceres de baixa-temperatura, la temperatura de modelat s'ha de controlar a 18-25 graus, i per a ceres de-temperatura mitjana, la temperatura de modelat s'ha de controlar a 20-24 graus . La temperatura de la sala de fabricació de motlles ha de ser la mateixa que la temperatura de modelat, i la temperatura de l'aigua de refrigeració també ha de ser la mateixa que la temperatura ambient; si cal, s'ha d'instal·lar aire condicionat a la sala de fabricació de motlles i la temperatura s'ha de controlar a 20 graus.
(3) Millorar el disseny del motlle de cera.
Millorar el disseny del motlle de cera per garantir un gruix uniforme de la paret; si el gruix de la paret és desigual, utilitzeu cantonades arrodonides (el radi de la cantonada arrodonida ha de ser "1/5 a 1/3" de la suma dels dos gruixos de paret adjacents); si cal, afegiu costelles de reforç per reduir l'estrès durant la contracció del motlle de cera fins a un nivell que eviti l'esquerda.
(4) Seguiu estrictament els procediments operatius.
Milloreu el mètode de desemmotllament i, si cal, afegiu un dispositiu de desemmotllament per evitar esquerdes al motlle de cera durant el procés de desemmotllament.
Controleu estrictament el temps de refredament del motlle de cera, generalment de 10 a 60 minuts. Després que el motlle de cera es refredi, el pin central que es refreda amb el motlle de cera s'ha de treure ràpidament perquè no dificulti la contracció del motlle de cera.
